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精益管理明显提升工作效率奠定工业40基础

发布时间:2019-08-15 18:21:06

  20世纪60年代,在美国汽车工业泰勒管理的基础上,日本丰田公司再进一步,提出了基于节约资源、控制质量和节拍生产的 精益管理 (lean production,亦称精益生产)。后经美国麻省理工学院詹姆斯 P 沃麦科教授等人在全球范围内的研究推广,逐渐风行于世。

  2010年10月29日,由国务院国资委和有关机构联合主办的第七届中国制造业管理国际论坛如期召开。南京浦镇公司喜获 精益普及 大奖。公司副总经理施青松发表获奖感言: 引进精益管理,4年时间,我们公司的生产效率提高了200%,差错率降低了700%。

  对于精益管理在今天企业的意义,南京浦镇公司总经理李定南说: 市场、技术和管理是企业发展的三驾马车。市场的取得关键靠技术和管理双轮驱动。精益生产是企业 两化融合 和 的基础,引入精益管理对浦镇不亚于一场革命。

  精益生产线

  开始引入精益生产,大家一时不知怎么干活了

  精益管理既是一种生产管理方式,也是一种哲学思想,简单来说,精就是节约,益就是效益,以最小的资源(如人力、设备、资金、材料、时间、空间等),创造尽可能多的价值,为客户提供准确及时的服务。

  这种管理方式最吸引人的地方,是因为它对企业管理做出的承诺:提高质量,降低成本,缩短交货期。

  实施精益管理,一般先在某一个工厂车间试行,在取得信心和经验之后,再推广到其他部门乃至整个企业。并据此对后面的供货商也提出相应的管理要求。

  精益管理,就是流水线作业,节拍化生产。简单来说,首先打乱原来的班组制度,试行工作区制。在浦镇,一个车间划成7大工区,每个工区 4个工位,每个工位对应固定人员。每个人每天干固定的工作内容,材料有送货车负责配送。

  怎么保证东西不送错、质量有保证?从库房的货位、物料、物料包、人、车、工区、工位实行7级条形码管理,每种材料与每个工位、每个员工一一对应。系统通过将人员、时间、空间和物料连在一起,通过物联实行可追溯的生产流程管理。

  每个员工被要求做到5个 S :即常整理(SEIRI,处理掉不必要的)、常整顿(SEITON,打理好必需品)、常清扫(SEISOU,保持工区整洁)、常清洁(SEIKETSU,保持个人良好状态)、常学习(SHITSUKE,按章作业),又被称为 五常法则 。

  过去每个工人自己去库房找物料,大家挤成一团,相互干扰。现在我们看着电视屏幕工作,轻松愉快,工作还不易犯错。 孟亚师傅介绍说。

  引进精益生产,开始车间工人的抵触情绪很大。因为原来大家习惯的作业方式停下来,一时不知道怎么干活了。这样足足有一个星期。 当然,第二、第三个星期就好了。工作效率很快就明显提高。

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